五金冲压件的常见故障分析

四大工艺之首的冲压工艺，其重要性可想而知。在冲压厂的制成品质量将为整车外观和性能奠定坚实的基础，所以冲压件的质量保证一直是汽车制造企业十分关注的问题。

本文结合本公司在冲压厂进行质量管理的实践，总结总结了五金冲压产品生产中常见问题的原因及解决方法，希望能为冲压厂提高同行零件的质量提供一些有益的参考。

1、金属冲压件为什么会出现翻转扭曲现象？

冲压在级进模中的零件，是通过冲裁件周围的余料的方法，使冲件成形。冲头产生翻料扭曲的主要原因是冲裁力的影响。冲裁时，物料因冲裁间隙的存在而在凹模一侧被拉紧(材料向上翘曲)，对凸模侧压。在使用卸料板时，采用卸料板对物料进行压扁，防止凹模侧的物料向上翘曲，此时，材料的受力状态也随之改变。随着卸料板的加压作用，在凸模侧的材料受到拉伸(压缩力趋于减小)，而在凹模表面材料则受到压缩(拉伸力会减小)。冲压件的翻转是由于凹模表面上的材料受拉。因此在下料时，压紧并压紧材料是防止冲件产生翻转、扭曲的重点。折弯时冲压件翻转、扭曲原因及对策。

冲裁过程中产生的冲件毛边所致。需要研修冲切刃，并注意检查冲裁间隙是否合理。

下料过程中产生了冲件翻料、扭曲变形，造成折弯后成形不良，需要从冲裁下料工位着手解决。

在弯曲过程中，冲压件是不稳定的。本产品主要适用于U型和V型弯曲。解决这一问题的关键是对冲压件在弯曲前的引导、弯曲过程中的引导以及在弯曲过程中压住材料来防止冲压件折弯时发生滑移。

2、五金冲压件为什么会造成撕裂？

金属冲压件常见的折断、歪形中间护面支架冲压工艺流程是：落料冲孔--冲孔--翻边--切--切--翻边。在成型过程中，中间护面支架发生撕裂、歪斜的形态多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型、折边和折角处的R圆弧与壁颈交界处等，由于冲压成形和生产工艺条件不同，各部位所占比例不同。裂口可能是一次成型撕裂，也可能是疲劳裂纹即隐形裂纹发展造成的撕裂。

根据现场实际情况，通过对制件的撕裂处、断口形态及挤伤程度等进行分析，认为翻边成形工序是造成制件撕破、歪斜的主要表现，造成该工序现象发生的原因如下：

由于成型工艺参数执行不到位，在成型过程中，对凹模、压料芯以及两者之间的制件都必须紧密贴合，从而在机床滑块下降时对板料的塑性变形产生挤压。但是目前压制零件存在质量不稳定等缺点，说明机床在生产过程中处于压力跳动不平衡状态。造成这种情况的原因，主要是加工技术人员没有按照工艺规定的要求及时调整机床压力，或者每一班都不能互相沟通机床的压力稳定性信息，从而造成制件质量不稳定。

翻边成形模具设计中的缺陷，该模具为一模两腔的左/右零件通用，因此工序内容除翻边外，还兼有形状成形的内容，制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面一致。在最初的模具设计中，设计者只考虑了压料面小的特点，而忽略了压芯成形的导滑行程。

3、为什么五金冲压件表面质量不合格？

在冲压件生产过程中，卷料、板材、模具的表面质量会影响冲压件的质量，冲压操作和工位器具的装夹和卸载等都会对冲压产品的表面质量造成损伤，因此，在整个生产过程中应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响产品的最终外观。